La complejidad de los sistemas de hoy está creciendo debido a la incorporación de nuevas tecnologías en un entorno que cambia constantemente; el ciclo de vida de muchos sistemas actualmente en uso se está prolongando debido a la limitación de recursos y a la incapacidad de obtener sustitutos adecuados; gran número de estos sistemas no satisfacen las expectativas del usuario en términos. de su funcionamiento y apoyo; parece que la base industrial se está debilitando (es decir, el número de suministradores de equipos, software, etc. está disminuyendo); y la competencia a nivel internacional está creciendo. Estos y otros factores relacionados provocan importantes retos en el entorno actual.
Si bien el objetivo de Mantenimiento es lograr, con el mínimo coste o valor, el mayor tiempo en servicio de las instalaciones y maquinaria productivas, con el fin de conseguir la máxima disponibilidad, aportando la mayor productividad y <
Conocer cuales son sus componentes o factores: valor, tiempo de servicio (disponibilidad-fiabilldad), seguridad de funcionamiento (mantenibilidad-calidad y prontitud de servicio) y saber que los tres son medibles y cual es su sentido de variación, es suficiente para optimizar el objetivo antes definido, permitiendo efectuar su análisis para llegar a determinar nuevas acciones.
Cuando en un sistema sus elementos ha expirado su vida útil este queda expuesto a la ocurrencia de fallas o averías que minimizan su índice de confiabilidad para operar con el cual fue diseñado, por lo cual las averías y paradas motivadas por ellas son, en parte, difíciles de evitar aun en industrias con un mantenimiento preventivo - predictivo eficaces.
Existen tipos tipo de mantenimiento los cuales pueden tener diferentes niveles de intervención y puede ser centralizado o descentralizado según el tipo de dimensión de la industria y su actividad, bajo este concepto se considera dos tipos de mantenimiento correctivo: a) de sustitución de elementos o conjuntos y b) de reparación propiamente dicha.
Suministro de repuestos
Hay casos en que la reparación puede consistir en un simple ajuste o puesta a punto de algún componente o conjunto de la maquina o equipo afectado, sin necesidad de sustituir dicho elemento. Pero en la mayoría de los casos, tanto si la reparación es por rotura o desgaste como si es preventiva-predictiva, ha de reemplazarse el elemento averiado por uno nuevo, aunque el primero pueda ser recuperado o reconstruido. Para documentar esta utilización del elemento de recambio podemos utilizar un vale de materiales similar al de la figura III-6,presentándole en el almacén de recambios.
Apoyo Logístico
Se ha desarrollado el concepto de "apoyo logístico integrado" (Integrated Logistics Support, ILS), en el que se incluyen actividades de planificación, diseño, suministro y producción, mantenimiento y apoyo, retirada progresiva y reciclaje de materiales, y las funciones de gestión asociadas con cada actividad. El énfasis se centra en los "sistemas" y en el desarrollo de una infraestructura que les proporcione el apoyo suficiente a los sistemas operativos.
La citada infraestructura tendrá en cuenta los niveles de mantenimiento y las funciones a desempeñar en cada nivel, necesidades de personal y formación, apoyo de suministros (repuestos/ recambios y requisitos adicionales de inventario), equipos de prueba y apoyo, instalaciones, requisitos de transporte y manipulación, recursos informáticos y datos de mantenimiento.
En el sector comercial, la logística se aborda más bien desde una perspectiva de "negocios", estando orientada hacia el transporte y distribución de "productos consumibles", a diferencia de los sistemas. Incluye actividades como la obtención y flujo de materiales no reparables, transporte y manipulación, distribución, almacenamiento y ventas de productos.
Uno de sus objetivos consiste en desarrollar y gestionar el flujo entero de materiales, desde el suministro inicial (identificación de materias primas), por medio de la producción, el almacenamiento y la distribución final de productos destinados al consumo.
No suelen incluirse las consideraciones de ciclo de vida y las actividades relacionadas con el mantenimiento y apoyo de producto.
Cuando la logística se plantea con una perspectiva general integrada, las actividades asociadas con el flujo de material de productos consumibles en el sector comercial también pueden aplicarse a los sistemas del sector de defensa.
El diseño, desarrollo, producción, distribución y apoyo continuado de sistemas requiere que se tengan en cuenta los requisitos de flujo de materiales para artículos consumibles, así como las prácticas comerciales necesarias para apoyar estos artículos en el contexto de los objetivos del sistema en cuestión.
La planificación de los materiales se puede elegir por los métodos anteriormente mencionados y esta puede variar de un tipo o material a otro. Un plan de producción se establece para una sola pieza y para que esto sea efectivo se debe declarar a nivel de cada pieza el tipo de disposición por el cual se desea planificar. Si el método seleccionado para una pieza es con los tipos de aprovisionamiento por consumo o por stock de seguridad no se contemplaría un plan de producción en el caso de que existiese.
Un cálculo de necesidades con tipo de aprovisionamiento por necesidad de cliente, que parte de la necesidad primaria requiere:
Que las estructuras de las listas de despiece sean correctas.
Que los plazos de adelanto de entrega contemplados para cada pieza y los cálculos en los planes de trabajo (secuencias de operaciones) sean correctos.
Que las existencias en los almacenes que se van a evaluar sean correctas.
Método Para el Aprovisionamiento de Materiales
Debido al gran costo que implica el mantenimiento de las estructuras de los materiales y la evaluación y revisión constante de las rutas de trabajo, se debe analizar la selección del método más adecuado para el aprovisionamiento de materiales. Un método menos costoso, pero con más riesgos es el método de aprovisionamiento de material por consumo. Sin embargo, no es el más seguro debido a que trabajo con estadísticas previas de aprovisionamientos en ciertos periodos de tiempo, esto en algún momento dado podría provocar faltantes de material.
Hoy en día existen muchos sistemas automatizados que ayudan a generar estos cálculos para la planificación de necesidades, y dentro de estos se puede establecer pruebas y análisis para tomas la mejor decisión de la método a emplear.
Estos sistemas se convierten en flexibles instrumentos para la planificación de la producción y mediante de estos se pueden crear planes de producción para piezas de compra que se utilizan como repuestos o piezas de compra-venta, crear planes de producción para herramentales y empaques entre otros, para comprobar si los métodos de planificación elegidos llevan a los resultados requeridos.
Una vez elegido el método sobre el cual se llevara a cabo la planificación de necesidades se deben asignar responsables de áreas los cuales se encargaran de dar el seguimiento necesario al abastecimiento de materiales, tanto en el área de compras como en la de producción, estas personas responsables son conocidas como disponentes de los materiales, ya que su función principal será la del disponer de la petición de materiales en el momento y el lugar en donde se requieran. En la planificación de necesidades entran un gran número de factores de los cuales depende el cálculo correcto de cantidades y fechas. El mantenimiento de esos parámetros entra dentro de las tareas del disponente. El selecciona específicamente por pieza el método de disposición más adecuado, determina el óptimo método de traspaso y comparación y fija los lotes, stocks de seguridad y rechazos planificados.
Para la fijación de fechas se deben determinar para las piezas de compra los plazos de entrega del proveedor y para las piezas de fabricación propia el tiempo completo del proceso. Estos plazos de aprovisionamiento (entregas de proveedor) se pueden comprobar y optimizar mediante la correcta evaluación de proveedores.
Los tiempos completos del proceso de fabricación se calculan de forma óptima a través de los planes de trabajo, función que el área de ingeniería, producción y mantenimiento tienen a cargo.
También es importante no descartar la elaboración de un calendario empresarial que permita conocer a todas las áreas involucradas los días descanso, es recomendable el dar a conocer también los días de paro o mantenimiento de maquinaria que se encuentra relacionada con material en actividad, para evitar el sobre inventario de los almacenes.
Otra de las consideraciones que están detrás de los modelos de clasificación de lotes que se acaban de describir es que la demanda de cada artículo que es comprado o fabricado es independiente de todas las otras demandas. Esta situación es verdadera para la mayor parte de los artículos terminados de los fabricantes. No obstante, los materiales subensamblados, las materias primas y las partes de compra no presentan esta independencia. La demanda de estos artículos es dependiente del programa de ensamblado de artículos terminados. En forma similar, muchos artículos dependen de los programas de mantenimiento. El reconocimiento de la existencia de dependencia de demandas está detrás de la técnica que se conoce como planeación del requerimiento de materiales (MRP).
Con los sistemas de planificación de necesidades, los artículos son reabastecidos solamente cuando se necesitan, como lo determina el programa de producción. Existen otros modelos con base en el uso histórico, intentan proporcionar una elevada cobertura de servicio al cliente, en tanto que se optimice el equilibrio entre orden y costos de traslado. A diferencia el sistema de planificación de necesidades apoya las actividades de fabricación o de mantenimiento satisfaciendo las necesidades del programa maestro de producción, el cual puede basarse en pronósticos de clientes y/o órdenes de la empresa. Inclusive puede llegar a considerarse si se desea materiales requeridos para pruebas de nuevos proyectos.
A fin de determinar las necesidades, los sistemas MRP (planeación de requerimiento de materiales) necesitan un cálculo exacto de los materiales para cada producto final, materia prima, componentes o partes semiterninadas. Estos cálculos pueden tomar muchas formas pero, conceptualmente, es ventajoso verlos como árboles estructurales. Se pueden identificar varios tipos de árboles estructurales.
Cada tipo de empresa puede usar ventajosamente el MRP (planeación de requerimiento de materiales), pero los mayores beneficios inciden usualmente en el grupo medio debido a la mayor complejidad de sus operaciones.
Las metas del MRP (planeación de requerimiento de materiales) son minimizar el inventario, mantener una cobertura de servicios elevada, y coordinar los programas de envíos y las actividades de producción y compras.
Taller auxiliar de apoyo logístico
Es evidente que la disponibilidad inmediata de la pieza de recambio para sustituir en buen estado a la averiada, reducirá el tiempo de reparación de la avería y, como consecuencia, el tiempo de parada del equipo afectado.
La máxima previsión contra las paradas por averías seria, teóricamente, la existencia de un almacén con todos y cada uno de los elementos existentes en la maquinaria que se encuentra en producción. No cabe duda que conseguir este optimo grado de seguridad es imposible y antieconómico, ya que representarla tener invertido un capital inmovilizado muy fuerte y corresponde a una teoría enfrentada a las tendencias actuales.
Debido a esto, el almacén ha de disponer de los repuestos tanto estándares como específicos de los diferentes equipos productivos sujetos a posibles desgastes o roturas, mientras que para los desgastes o roturas no previstas, un servicio de mantenimiento ha de disponer de un taller auxiliar propio o contratado que ayude a la construcción de los repuestos solicitados y sin existencias en almacén.
Los talleres auxiliares de mantenimiento son una de las bases para lograr una reparación organizada o un mantenimiento preventivo bien planificado.
Los factores a considerar para la creación de un taller auxiliar propio son los siguientes:
El conjunto del taller debe producir con costes mínimos dentro de la máxima calidad.
La maquinaria debe limitarse al mínimo necesario para una adecuada atención a los problemas de mantenimiento y ha de ser de la máxima calidad para garantizar los trabajos solicitados.
No ha de intentarse fabricar repuestos específicos de maquinas e instalaciones, los cuales pueden ser suministrados por los propios fabricantes de dicha maquinaria.
Los talleres auxiliares de mantenimiento deben estar ubicados junto al almacén de piezas de recambio y de materiales en bruto, debiendo ser esta situación en posición geográfica lo mas coincidente con el centro de gravedad de la maquinaria productiva.
Deben estar preparados para efectuar grandes revisiones en los sistemas productivos.
Conclusiones
La falta de mantenimiento constituye una problemática, casi endémica, que ha venido afectando gravemente el funcionamiento de equipos y sistemas y ocasionado el deterioro galopante de la calidad en la prestación de servicios en el país nacional durante muchos años, situación que lamentablemente aún perdura, sin indicadores de mejoría, ocasionando incuantificables daños económicos al fisco.
Buena parte de la población venezolana carece de cultura en muchos de sus aspectos importantes entre los cuales figura uno de gran trascendencia como lo es el que se refiere al mantenimiento, analizado éste tanto en el ambiente de la praxis laboral como en el desempeño de funciones gerenciales.
Cuando abordamos la situación actual desde una perspectiva económica, encontramos con frecuencia que existe una falta de "visibilidad total del coste", lo cual se ve en el efecto "iceberg". Para muchos sistemas, la valía de diseño y desarrollo son relativamente conocidos; sin embargo, los costos asociados con la operación y apoyo del sistema están en cierto modo ocultos. Esencialmente, la comunidad del diseño ha sabido tratar con gran éxito los aspectos de costo a corto plazo, pero no se ha ocupado suficientemente de los efectos a largo plazo.
Para una mejor acción se necesitan un buen equipo de profesionales de reparación y un buen equipo de fiabilización y mejora de maquinas e instalaciones productivas, conformados con la finalidad de fijar planes de mantenimiento completamente adaptados a las necesidades del sistema de producción dónde el empresario, verdadero intermediario entre el consumidor, propondrá las acciones necesarias para la conservación de sus elementos de producción (trabajo humano, máquinas, materias primas) para que den el rendimiento a la fabricación deseada y la satisfacción requerida por el cliente.
Programar y organizar la realización de los planes de mantenimiento de maquinaria y equipo industrial, de debe iniciar partiendo de la documentación técnica, la coordinación y supervisión de la ejecución de los procesos de mantenimiento, optimizando los recursos humanos y medios disponibles, dando soporte necesario a los técnicos de nivel inferior, consiguiendo los niveles de calidad y condiciones de seguridad establecidas y de normalización vigente.
